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工藝規(guī)程
利用RP原型為母模手糊成型玻璃鋼模具的工藝,是以液態(tài)的環(huán)氧樹脂與有機或無機材料混合作為基體材料,并以原型為基準手工逐層糊制模具的一種制模方法。手糊成型玻璃鋼模具的具體工藝過程如下：
（1）RP原型的表面處理
紫外光固化制作的原型在其疊層方向上，由于每層切片截面都有一定的厚度，會在成型后的實體表面產生臺階現(xiàn)象，這將直接影響成型后實體的尺寸誤差和表面粗糙度。因此，必須對原型表面進行打磨、拋光等處理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足夠光滑，才能保證制作的玻璃鋼模具型腔的光潔度。
（2）選擇和完善分型面
分型面設計是否合理，對工藝操作難易程度、模具的糊制和制件質量都有很大的影響。一般情況下，根據(jù)原型實體型體特征，在確保原型能順利脫模及模具上、下兩部分安裝精度的前提下，分型面的位置及形狀應盡可能簡單。因此，要正確合理的選擇分型面和澆口的位置，嚴禁出現(xiàn)倒拔模斜度，以免出現(xiàn)無法脫模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便進行上下模的分開糊制。在原型和分型面上涂刷脫模劑時，一定要涂均勻、周到，并反復涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脫模劑干燥后，方可進行下一遍涂刷
（3）涂刷膠衣層
待脫模劑完全干燥后，將模具專用膠衣用毛刷分兩次涂刷，涂刷要均勻，待第一層初凝后再涂刷第二層。膠衣顏色為黑色，膠衣層總厚度應控制在0.6mm左右。在這里要注意膠衣不能涂太厚，以防止產生表面裂紋和起皺。
（4）樹脂膠液配制
由于常溫樹脂粘度很大，可先將樹脂在60℃恒溫箱中加熱30min，以降低其粘度，然后以
100份的環(huán)氧樹脂和8～10份（重量比）的丙酮（或環(huán)氧丙烷丁基醚）混合于干凈的容器中，以電
攪拌器或手工攪拌均勻后，再加入20～25份的固化劑（固化劑的加入量應根據(jù)當時的氣溫、現(xiàn)場溫度適當增減），迅速攪拌，進行真空脫泡1～3分鐘，以除去樹脂膠液中的氣泡，即可使用。
（5）玻璃纖維逐層糊制
待膠衣初凝，手感軟而不粘時，將調配好的環(huán)氧樹脂膠液涂刷到經膠凝的模具膠衣上，隨即鋪一層短切氈，壓實，排出氣泡。玻璃纖維以GC—M—M—R—M—R—M…（GC表示膠衣，M表示300g/m2無堿短切氈，R表示0.2mm玻璃纖維方格布）的積累方法進行逐層糊制，直到所需厚度。在糊制過程中，要嚴格控制每層樹脂膠液的用量，既要能充分浸潤纖維,又不能過多。含膠量高,氣泡不易排除,而且造成固化放熱大,收縮率大。整個糊制過程實行多次成型，每次糊制2～3層后，要待固化放熱高峰過了之后（即樹脂膠液較粘稠時，在20℃一般60min左右），方可進行下一層的糊制。糊制時玻璃纖維布必須鋪覆平整,玻璃布之間的接縫應互相錯開，盡量不要在棱角處搭接。要注意用毛刷將布層壓緊，使含膠量均勻，趕出氣泡，有些情況下，需要用尖狀物，將氣泡挑開。
第一片模具固化后切除多余飛邊,清理模具及另一半原型表面上的雜物，即可打脫模劑，制作膠衣層，放置注射孔與排氣孔，進行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后，切除多余的飛邊。為保證模具有足夠的強度，避免模具變形。可適當?shù)恼辰Y一些支撐件、緊固件、定位銷等以完善模具結構。
（6）脫模修整
在常溫（20℃左右）下糊制好的模具，一般48小時基本固化定型，即能脫模。脫模時盡可能使用壓縮空氣斷續(xù)吹氣，以使模具和母模逐漸分離。脫模后視模具的使用要求，可在模具上做些鉆孔等機械加工，尤其是在一些樹脂不易流滿的死角處，在無預留氣孔的情況下，一定要鉆些氣孔。然后進行模具后處理，一般用400#～1000#水砂紙依次打磨模具表面，使用拋光機對模具進行表面拋光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。
手糊成型工藝中常見的缺陷分析
氣泡：在糊制模具時，常由于樹脂用量過多，膠液中氣泡含量多，樹脂膠液粘度太大，增強材料選擇不當，玻璃絲布鋪層未壓緊密等原因造成模具及型腔表面有大量氣泡產生，這嚴重影響了模具的質量和表面粗糙度。目前常采用控制含膠量，樹脂膠液真空脫泡，添加適量的稀釋劑（如丙酮），選用容易浸透樹脂的玻璃絲布等措施減少氣泡的產生。
流膠：手工糊制模具時，常出現(xiàn)膠液流淌的現(xiàn)象。造成流膠的原因主要表現(xiàn)為：①樹脂粘度太低；②配料不均勻；③固化劑用量較少。常采用加入填充劑提高樹脂的粘度（如二氧化硅），適當調整固化劑的用量等措施，以避免流膠現(xiàn)象的出現(xiàn)。
分層：由于樹脂用量不足及玻璃絲布鋪層未壓緊密，過早加熱或加熱溫度過高等，都會引起模具分層。因此，在糊制時，要控制足夠的膠液，盡量使鋪層壓實。樹脂在凝膠前盡量不要加熱，適當控制加熱溫度。
裂紋：在制作和使用模具時，我們常能看到在模具表面有裂紋現(xiàn)象出現(xiàn)，導致這一現(xiàn)象的主要原因是由于膠衣層太厚以及受不均勻脫模力的影響。因此，模具膠衣的厚度應嚴格控制。在脫模時，嚴禁用硬物敲打模具，最好用壓縮空氣脫模。
結束語
從上面的論述中可以看出，基于快速原型的玻璃鋼模具手糊成型技術具有快速性、高精度、工藝簡捷、操作簡便等優(yōu)點，能夠在很短的時間內將設計思想迅速轉變?yōu)楝F(xiàn)實產品，極大地縮短了新產品的開發(fā)周期，既降低了生產成本，又實現(xiàn)了產品的大批量生產，滿足了企業(yè)快速響應市場需求的發(fā)展趨勢。但其也存在著一定的局限性，如快速原型的加工范圍有限，這在很大程度上限定了快速原型技術在玻璃鋼模具制作領域的應用。因此，目前快速原型技術僅限于一定尺寸、精度較高、形狀較復雜的玻璃鋼模具制作。對于那些尺寸較大、精度較低、形狀較簡單的玻璃鋼模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，這樣可有效地降低成本，縮短工期。因此，在成型玻璃鋼模具時，我們要根據(jù)具體的產品要求和生產條件，采用具體的工藝，不斷探索新工藝、新材料，才能達到更為理想的實踐與生產效果。
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